Os fenólicos são também conhecidos por Termofixos ou Termoset.
No passado só poderiam ser moldados por compressão, hoje, alguns já podem ser moldados pelo processo de injecção.
São um tipo de plástico que depois de moldados jamais poderão ser recuperados (reciclados), o que não acontece com os termoplásticos que poderão, se necessário, serem reciclados mais do que uma vez.

INJECÇÃO DE FENÓLICOS

Com os rápidos avanços tecnológicos, hoje, já é possível injectar fenólicos, denominados por NOVAS MATÉRIAS PRIMAS DE ENGENHARIA, tais como, os poliesteres com fibras de vidro.
Ao serem moldados por injecção, os seus ciclos de moldação são mais curtos do que se fossem moldados por compressão. Este tipo de plástico não poderá ser moldado nas máquinas de injecção que moldam os termoplásticos P.S., P.P., ABS etc., terão que ser máquinas de injecção especiais.

Já existem em Portugal máquinas de injecção BUCKER para injectar fenólicos.
Contrariamente aos moldes para termoplásticos, em que a passagem do estado pastoso ao sólido se faz com refrigeração de água fria, nos fenólicos, os moldes têm que ser aquecidos por resistências, óleo quente ou água quente.
Para se obter um bom aquecimento dos moldes é necessário uma potência bem distribuída de 50-60 watts/Kg de molde.
O fenólico a injectar deverá sair do bico à temperatura de cerca de 120º, que aumentará para cerca de 145º quando entra nas Zonas Moldantes (cavidades do molde) devido ao seu atrito ao longo da sua passagem pelos canais de injecção.
O tempo da sua cura, dentro do molde, é cerca de 20 a 30 segundos.

A pressão de injecção situa-se entre 1200 a 2500 Kg/cm².

Os bicos de injecção (injectores) devem ter diâmetros francos entre Ø6 a 8 e uma grande conicidade de 5º a 8º.
As injecções devem ter uma distância das peças a moldar até ao gito entre 0,5 a 0,8, não mais do que 0,8.
O perfil dos gitos não pode ter ângulos muito acentuados. Todas as suas mudanças de direcção têm que ser com raios bastante grandes para que o plástico flua sem restrições.

Mostra um molde de injecção convencional de fenólico.

O bico da máquina transfere o fenólico para o injector do molde e este através dos gitos, mostrados na mesma figura, para dentro das cavidades.
As cavidades são aquecidas pelas resistências alojadas nas bases das mesmas e das buchas.
A extracção do fenólico é feita como nos moldes para os termoplásticos, por extractores.

Mostra um molde com o injector aquecido por resistências porque o fenólico a moldar tem pouca viscosidade, arrefece rapidamente, por isso tem que ser aquecido até entrar dentro das cavidades.

A máquina transfere o fenólico para o injector, aquecido com resistência, e depois para um carburador aquecido a água à temperatura de 95º, deste passa para outro injector também aquecido a água a 95º e, finalmente, entra nas cavidades e buchas, estas também aquecidas a água, à mesma temperatura.

COMPRESSÃO DE FENÓLICOS

Existem dois tipos de moldes de compressão:

Molde Convencional: É o tipo mais barato e, é aquele que só tem 1 cavidade e bucha. O plástico é depositado na cavidade.

Molde Transferência: É aquele que na sua estrutura tem um pistão alojado num pote onde se deposita o fenólico. Quando a prensa fecha, o pistão comprime-o e transfere-o para dentro das cavidades.

Ambos os moldes são aquecidos por resistências, óleo quente ou por água quente. O plástico é moldado por acção de calor e pressão.

Trabalham em prensas verticais e, têm linhas de juntas verticais.
O plástico antes de ser vazado dentro dos moldes é sujeito a um pré-aquecimento em estufas com o objectivo de diminuir o tempo da compressão e, daí saem directamente para dentro das zonas moldantes, para serem comprimidos.
Como os moldes estão quentes, o plástico sob pressão, começa a fluir ao longo da zona moldante até fazer rebarba à junta do molde.
O tempo do ciclo tem que ser ajustado em função da temperatura do molde e o valor da pressão exercida sobre o plástico, para que ele solidifique o mais rápido possível.
Todas as peças moldadas por compressão devem fazer rebarba à junta do molde, que será eliminada da peça depois de extraída.
A rebarba é a garantia de que houve uma uniformidade de pressão de moldação em todos os pontos da peça, dando peças sem pontos fracos (sem tensões).
Se não houver rebarba, as peças não estão bem compactadas, não sendo aceitáveis.