Com o objectivo de resolver o problema da necessidade de existirem percursos de fluxo de igual longitude, em moldes simples ou múltiplos de grande superfície, é forçoso, por vezes, utilizar canais de distribuição de grandes dimensões. É óbvio que este tipo de canais significa um maior desperdício de material, assim como consideráveis perdas de pressão e até, por vezes, arrefecimento inadmissível da massa a injectar. Se considerarmos um molde com extracção de canais (molde de três placas), pode resultar duvidosa a rentabilidade do processo tendo em consideração o tipo e o tamanho da peça a moldar.
Os moldes de injecção de canais aquecidos oferecem uma solução óptima para assegurar um desperdício reduzido e um melhor controlo da temperatura de transformação.
Na moldação com canal aquecido, todo o sistema de alimentação, ou parte dele é mantido a uma temperatura elevada (temperatura de transformação), de modo a permitir que o material se encontre sempre em condições para a realização do ciclo seguinte.
BENEFÍCIOS DA UTILIZAÇÃO DE CANAIS AQUECIDOS
Na peça final:
- Eliminação de material recuperado (canais), o que permite obter condições de processamento mais uniformes e consequentemente, menor possibilidade de contaminação de material degradado na peça final.
- Melhoria da qualidade superficial da peça e da marca do ponto de injecção, devido às condições de processamento poderem ser melhor controladas e a uma maior variedade de tipos de pontos de injecção disponíveis.
Na óptica do utilizador:
- Tempo de ciclo mais curto.
- Menor plasticização requerida (não inclui o volume do material do canal frio).
- Menor força de fecho.
- Menor pressão de injecção (reduzidas perdas de pressão).
- Redução do tempo de ciclo com sistemas de válvula quando necessitamos mais tempo de plasticização.
- Eliminação de problemas inerentes aos fios (ex. extracção, material frio, separação das peças, etc).
- Eliminação de acessórios para manipulação e separação do gito.
- Ambiente de moldação mais limpo quando não há material para recuperar.