Tem por finalidade conduzir o material fundido, de forma isotérmica, desde a saída do injector até aos bicos de injecção, com a menor queda de pressão possível e sem degradação do material. A temperatura de processamento e o tipo de material a injectar, são dois htmectos importantes a ter em conta.
A tabela 1 apresenta a temperatura de processamento dos materiais mais usuais, assim como a temperatura no molde, aconselhável para cada caso.

Tabela 1	Transformação dos Materiais

Tendo em consideração as temperaturas em jogo, num sistema de canais aquecidos, pois estas podem contribuir para a degradação do material a processar, o tempo de residência dentro do canal é um htmecto importante a ter em consideração. A existência de zonas de aprisionamento de material, podem contribuir para a sua degradação. Para minimizar este inconveniente, utiliza-se uma configuração de canais como a indicada na figura15, reduzindo ao mesmo tempo, as mudanças de direcção e facilitando o escoamento do material.

Figura 15	Configuração dos Canais
	Animação 3d de um canal aquecido

O diâmetro do canal a utilizar, deve ser limitado inferiormente pela queda de pressão e superiormente pelo tempo de residência, do material a injectar, no canal. A situação ideal seria a renovação do material em cada injecção, ficando este, desta forma, menos tempo exposto à temperatura de processamento. Estes valores podem variar, de acordo com cada fabricante de canais quentes, entre 4mm e 25mm. A sua selecção depende de dois factores, nomeadamente, do volume de material a injectar e das características do material, tais como: tempo de residência admissível, taxa de corte admissível e perda de pressão.

Atendendo às exigências de funcionamento a que os materiais utilizados em sistemas de canais aquecidos, estão sujeitos, este é um htmecto importante que deveremos ter sempre presente. O gráfico1 enumera alguns dos materiais, susceptíveis de serem utilizados em canais quentes, tendo em consideração os parâmetros específicos de funcionamento.

Gráfico 1	Dureza dos Materiais

Se nos confrontarmos com as características dos materiais a processar, assim como, com a multiplicidade de geometrias de peças a moldar, os distribuidores podem tomar as mais diversas configurações. A figura 16 apresenta as configurações básicas utilizadas nos distribuidores.

Figura 16	Configurações básicas para distribuidores

A figura 17 apresenta exemplos de distribuidores não incluídos nas configurações básicas devido à especificidade das peças a moldar, como por exemplo, pára-choques de um automóvel.

Figura 17	Distribuidor para molde de injecção de pára-choques

A figura 18 apresenta o exemplo de um distribuidor para moldes especiais, moldes tipo “sandwich”.

Figura 18	Distribuidores para moldes tipo “sandwich”