Tendo em vista o dimensionamento do molde e a sua adaptação à máquina de injecção ainda é necessário ter em conta o seguinte: 

• SISTEMA DE FIXAÇÃO DO MOLDE AOS PRATOS DA MÁQUINA
  • MODO DE FIXAÇÃO que determina a forma de fixação do molde à máquina de injecção.
  • DIMENSÕES DOS PRATOS DA MÁQUINA E POSICIONAMENTO DAS COLUNAS que determina a largura e o comprimento das chapas do molde.
  • DIÂMETRO DOS FUROS CENTRAIS DOS PRATOS que determinam os diâmetros dos anéis de centragem do molde.
  • DISTÂNCIA MÍNIMA E MÁXIMA OS PRATOS E A MÁQUINA que determina a altura do molde
• SISTEMA DE EXTRACÇÃO DA MÁQUINA que actuará no sistema de refrigeração do molde.
• GEOMETRIA DO BICO DE INJECÇÃO DA MÁQUINA DE INJECÇÃO que determina qual o raio do injector a utilizar no molde.
• SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DA MÁQUINA DE INJECÇÃO que será ligado ao sistema de refrigeração do molde.

SISTEMA DE FIXAÇÃO DO MOLDE AOS PRATOS DA MÁQUINA DE INJECÇÃO

Modo de fixação

Há muitos sistemas de fixação do molde aos pratos de fixação da máquina de injecção. Estes pratos vão condicionar as dimensões Vamos citar os principais:

Furos roscados

Consiste numa série de furos roscados colocados simetricamente nos pratos de fixação. Este sistema tem bastantes desvantagens. Entre muitos citamos:

	posicionamento de furos em abas nas placas dos moldes.
	facilidade de danificação das roscas nos pratos da máquina.
	Dificuldade na montagem do molde

Figura 1	Prato de fixação com furos roscados		Figura 2	Prato de fixação com rasgos

Rasgos

Rasgos em forma de T invertido, horizontais e verticais colocados simetricamente nos pratos de fixação. Apesar de apresentar muitas vantagens em relação ao sistema anterior ainda apresenta dificuldades na moldagem dos moldes (ver figura 2.).

O modo de fixação aos pratos, tanto por furos roscados como por rasgos, pode condicionar o tamanho das chapas a utilizar no molde.

DIMENSÕES DOS PRATOS DE FIXAÇÃO E POSICIONAMENTO DAS COLUNAS

As dimensões dos pratos e posicionamento das colunas determinam as dimensões máximas das chapas que compõem os moldes.

Na figura seguinte está representado as dimensões de um prato, bem como a distância entre pratos.

Figura 3	Dimensões de um prato, bem como a distância entre pratos

Verificamos que as dimensões máximas das chapas devem ser inferiores a 525 x 525 mm prevendo que “records” e outras ligações estejam recolhidas e que cilindros hidráulicos ou outros sistemas montados nas faces do molde estejam desmontados.
Uma das dimensões (geralmente na direcção vertical do prato) poderá ter um valor superior a 525 mm mas não deverá ultrapassar 800 mm que é a dimensão máximo do prato da máquina.

DIÂMETRO DOS FUROS CENTRAIS DOS PRATOS

A fim de garantir um posicionamento das duas metades do molde e o seu correcto alinhamento temos que montar anéis de centragem tanto do lado da injecção como do lado da extracção. Se observamos na figura anterior o anel de centragem do lado da injecção terá que ter um diâmetro de 160 mm e o do lado da extracção o de 125mm.

DISTÂNCIA MÍNIMA E MÁXIMA ENTRE O PRATO FIXO E PRATO MÓVEL

Estas distâncias determinam a altura máxima e mínima do molde.
A distância mínima (na figura 3. é de 200 mm) determina a altura mínima recomendada do molde. Embora com chapas apropriadas de montagem se possa reduzir essa altura.
A distância máxima ( na figura 3.é de 1200 mm) determina a altura máxima do molde aberto já com a extracção da peça actuada. A altura máxima recomendada do molde para a máquina representada na figura 3. é de 650 mm.

SISTEMA DE EXTRACÇÃO DA MÁQUINA DE INJECÇÃO

Para se definir o processo de extracção do molde há que contar com o sistema de extracção da máquina de injecção que actuará no molde. Nas máquinas de injecção antigas o sistema de extracção era fixo e a extracção da peça efectuava-se com o recuo da placa móvel do molde como mostra a figura seguinte.

Figura 4	Representação esquemática do sistema de extracção antigo

Actualmente, o sistema de extracção das máquinas utiliza cilindros hidráulicos de duplo efeito (a haste recua e avança) cujos êmbolos têm um curso relativamente curto e uma grande superfície activa . O cilindro hidráulico de duplo efeito permite o accionamento contínuo das seguintes funções do sistema extractor: Início do movimento extractor, velocidade de extracção e curso de extracção.

Figura 5	Sistema de extracção com cilindro hidráulico de duplo efeito

A extracção da máquina pode actuar num ponto apenas da extracção do molde, ou actuar em vários pontos consoante as necessidades. A localização desse pontos é uma característica da máquina. A figura seguinte mostra o exemplo em que se podem prever uma haste de extracção central ou quatro hastes simetricamente á distância de 178mm.

Figura 6	Localização dos furos de extracção do prato móvel

GEOMETRIA DO BICO DE INJECÇÃO DA MÁQUINA DE INJECÇÃO

A geometria do bico de injecção condiciona a selecção do injector do molde. O injector é seleccionado em função do diâmetro do orifício do bico de injecção (por onde passa o fundido), bem como o raio do bico como mostra a figura.

Figura 7	Geometria do bico e injecção vs. geometria do injector

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DA MÁQUINA DE INJECÇÃO

O molde deve ser refrigerado convenientemente para acelerar a solidificação da peça. Normalmente essa refrigeração é feita com água que circula através de passagens circulares existentes no molde e constituem parte do sistema de refrigeração. A água pode também circular em serpentinas de cobre convenientemente adaptadas (ver sistemas de transferência de calor – acessórios de aquecimento/refrigeração).
Ao sistema de refrigeração do molde são ligadas conexões que pode ser de vários tipos, sendo as vulgarmente conhecidas por “records” e ligações rápidas, que estão representadas nas figuras seguintes.

Figura 8	Ligações rápidas para refrigeração (“records”)

Estas conexões devem ser ligadas em caixas próprias afim de ficarem recolhidas nas faces do molde para não dificultar o transporte e a montagem do molde na máquina.

Figura 9	“Record” com respectiva caixa no molde

Tanto quanto possível as conexões de entrada e saída devem estar na mesma face do molde e normalmente na parte posterior á máquina de injecção para não atrapalhar o operador.
Em qualquer caso deve prever-se que não existam conexões na face de baixo do molde, pois poderão dificultar a extracção das peças.
O sistema de controle de temperatura da máquina de injecção dá a possibilidade de se conseguirem vários circuitos independentes a serem ligados aos moldes e de se poderem controlar as temperaturas do refrigerante em cada circuito.

Aquando do projecto do molde é necessário ter em conta o tipo e numero das saídas do sistema de refrigeração da máquina de injecção, bem como o tipo de acoplamentos para ligações a cilindros hidráulicos e pneumáticos.