A problemática do controlo de qualidade na indústria de moldes em Portugal, está ainda longe de ser entendida e praticada como se impunha. Historicamente, o controlo de qualidade foi iniciado, entre nós, na firma Aníbal H. Abrantes que durante muitos anos foi a única a ter a sua secção de controlo devidamente institucionalizada.
Ainda hoje se contam pelos dedos das mãos as empresas de moldes portugueses com controlo de qualidade devidamente instalado, equipado e operacional.
Esperamos que este texto possa contribuir para corrigir um pouco esta situação.

1 – VANTAGENS DO CONTROLO DE QUALIDADE

	1.1. – Incentivar os trabalhadores e sectores da empresa a produzir componentes de boa qualidade, pela simples razão de que qualquer falta de qualidade será detectada imediatamente e as peças rejeitadas e devolvidas ao mesmo operador que as executou.
	1.2. – Encontrar quaisquer erros tão cedo quanto possível, antes portanto que a peça a fabricar esteja mais cara e antes que esses erros possam afectar a entrega do molde.
	1.3. – Criar condições para que cada operação de fabrico seja realizada completamente, isto é, devolvendo à secção respectiva as peças em que parte da operação prevista não tenha sido completamente acabada.
	1.4. – Melhoria da disciplina na movimentação das diferentes peças durante o fabrico, evitando que sejam transferidas de secção para secção sem qualquer plano determinado, isto é, todas as peças serão enviadas ao controlo de qualidade após cada operação.
	1.5. – Melhoria dos níveis médios de qualidade na empresa e igualização da qualidade entre os diferentes moldes produzidos.

2 – MEIOS PARA O CONTROLO DE QUALIDADE

	2.1. – Deve-se ter em vista que com melhores meios, sendo o resto igual, se obtêm melhores resultados. Nestas condições o controlo de qualidade deve ser o sector da empresa com a maior quantidade de recursos, quer humanos quer técnicos.
	2.2. – Um local rigorosamente limpo, arrumado e com boa luz, é condição imprescindível para um eficaz controlo de qualidade.
	2.3.– É necessária a existência de uma clara política de qualidade definida por escrito pelo responsável ou responsáveis máximos da empresa, bem como a existência de normas escritas sobre os critérios de controlo.
	2.4. – O controlo deve possuir equipamento adequado e de qualidade, nomeadamente micrómetros, calibres, graminhos, etc.. A maior atenção deve ser dada à criação de ferramentas especiais de controlo, que facilitem a actividade do controlador, quer do ponto de vista de rigor, quer de rapidez de execução. Exemplo: calibres para guias e casquilhos para furos, ferramentas para verificar a concentricidade e perpendicularidade de furos e outras áreas dos moldes, etc. Para as empresas de maior dimensão e meios, não poderá deixar de recomendar-se a existência de projectores de perfis, para o controlo de pequenas peças e máquinas digitais de controlo, programáveis ou não, para peças maiores.
	2.5. – Finalmente, mais importante do que todo o anterior, o desenvolvimento de uma mentalidade de rigor entre todos os intervenientes no processo produtivo é condição indispensável à implantação e funcionamento de qualquer sistema eficaz de controlo de qualidade.

3 – RIGOR DO CONTROLO DE QUALIDADE

	3.1 – A primeira condição de rigor é que o controlo de qualidade não seja realizado apenas parcialmente, isto é, que sejam controladas umas peças e não outras. O controlo só é eficaz a partir do momento em que todas as peças são controladas após cada operação.
	3.2 – O rigor dimensional das zonas moldantes é definido pelas tolerâncias pedidas no desenho da peça ou peças a moldar, considerando que as tolerâncias medidas no aço deverão ser uma fase inicial do controlo 50% e numa fase mais avançada 25% das tolerâncias exigidas no desenho do artigo.
	3.3. – Independentemente do rigor exigido pelo cliente através das tolerâncias da peça moldada, cada empresa deve ter os seus próprios padrões de qualidade, para todas as áreas do molde. Queremos dizer que cada molde não se destina apenas a produzir peças que possam ser aprovadas pelo cliente, mas a fazê-lo com o máximo de eficácia, com um mínimo de manutenção e ao mais baixo custo. É nossa convicção, que por cada hora de trabalho a mais para se obter componentes de moldes de elevado rigor, resulta numa hora de trabalho a menos nas fases de bancada ou montagem do molde, não falando já na economia futura de manutenção.
	3.4 – Finalmente deverá ter-se presente que a qualidade não é um valor abstracto mas uma realidade concreta e até rentável. Quer isto dizer, que quanto mais rigorosos forem os moldes produzidos, maior será a sua qualidade, maior será o prestigio do fabricante, mais amplo o seu mercado, melhores os seus clientes, quer dizer, rentabilidade acrescida para a empresa.

4 – LISTAS PARA O CONTROLO DE QUALIDADE

O controlo de qualidade deve ser realizado de acordo com a realidade e necessidades específicas de cada empresa, o seu mercado, os meios postos à sua disposição, etc. De qualquer forma, e a título meramente indicativo, sugerimos alguns pontos de controlo úteis – «check lists» – em três níveis diferentes do desenvolvimento das empresas ou do trabalho por estas realizado.
De notar que estes «cheks lists» podem ser verificados apenas pelo controlo de qualidade, quando for esse o sistema organizativo da empresa, ou por este e pelo oficial montador responsável pelo molde quando isso for mais conveniente.

NÍVEL A

	A-1 – Verificar a marca dos aços empregados de acordo com o especificado e as guias de remessa do fornecedor.
	A-2 – Verificação da dureza dos aços prétratados.
	A-3 – Verificação da dureza das peças tratadas termicamente, após tratamento térmico e após rectificação.
	A-4 – Verificar se o índice de contracção utilizado está de acordo com o material a moldar e as especificações do molde.
	A-5 – Verificar a correcta rectificação e paralelismo de todas as placas da estrutura. Tolerância ± 0,01 mm.
	A-6 – Verificar a correcta rectificação, paralelismo e esquadria de todas as cavidades, movimentos, postiços, etc. Tolerância média ± 0,01 mm.
	A-7 – Verificar a altura dos suportes de forma a garantir que não exista uma variação superior a 0,005 mm e que não exceda a dos calços em mais do que 0,02 mm.
	A-8 – Verificar a qualidade de todos os acessórios adquiridos, nomeadamente, dureza de guias, casquilhos, pernas de retorno, etc.
	A-9 – Verificar as dimensões do injector e seu ajustamento no furo respectivo.
	A-10 – Verificar as dimensões do anel de centragem.
	A-11 – Verificar as dimensões e localização dos furos para os extractores da máquina ou máquinas onde o molde irá trabalhar.
	A-12 – Verificar a dimensão dos furos para olhais, tipo de rosca utilizado e sua localização.
	A-13 – Verificar a espessura total do molde.
	A-14 – Verificar se as entradas e saídas de refrigeração estão marcadas e os respectivos circuitos identificados.
	A-15 –Verificar todos os circuitos de refrigeração sob pressão.
	A-16 –Verificar o funcionamento de todas as resistências eléctricas, seu ajuste nos furos respectivos, bem como funcionamento das sondas de controlo de temperatura.
	A-17 – Verificar se os postiços intermutáveis que foram executados, estão correctamente identificados quanto à sua localização e se, os que se destinam ao mesmo local, têm dimensões rigorosamente iguais.
	A-18 – Verificar, nos cilindros hidráulicos ou pneumáticos, a vedação das roscas de entrada e saída. Verificar o curso destes cilindros.
	A-19 – Assinalar e reportar a existência de quaisquer tacos ou soldaduras que tenham sido feitas no molde sem o acordo escrito do cliente.
	A-20 – Verificar se o molde, nomeadamente as superfícies moldantes, estão bem protegidas contra a oxidação para embarque aéreo, marítimo ou terrestre.
	A-21 – Verificar se o número e designação do molde, bem como a placa de identificação estão visivelmente afixados no exterior.

NÍVEL B

Comporta todos os pontos mencionados em A e os seguintes adicionais:

	B-22 – Verificar a totalidade das dimensões das zonas moldantes, expressas no desenho ou desenhos da peça ou peças a moldar, antes e após o tratamento térmico.
	B-23 – Verificar a existência de quaisquer arestas vivas nas peças destinadas a tratamento térmico.
	B-24 – Verificar o ajuste das guias e casquilhos (do molde e das chapas dos extractores) nos furos respectivos.
	B-25 – Verificar a concentricidade entre os furos das guias e casquilhos do molde, furos das guias e casquilhos das chapas dos extractores, furos dos pernas de retorno e furos dos extractores nas placas.
	B-26 – Verificar os diâmetros e perpendicularidade dos furos dos extractores nas buchas.
	B-27 – Verificar o ajuste das guias inclinadas nos furos respectivos e ângulo dos furos.
	B-28 – Verificar o comprimento das guias inclinadas.
	B-29 – Verificar o ajuste dos cones de travamento.
	B-30 – Verificar a localização e dimensão dos furos ou canais de refrigeração.
	B-31 – Verificar o número de fios de rosca para tampões e «records» e tipo de rosca usado em todos os furos de refrigeração.
	B-32 – Verificar a localização e dimensão dos canais para vedantes e acabamento das suas superfícies.
	B-33 – Verificar a quantidade e localização dos suportes.
	B-34 – Verificar a dimensão das caixas da estrutura, perpendicularidade das paredes laterais e paralelismo dos fundos.
	B-35 – Nos moldes de cavidades redondas, verificar o ajuste dos blocos de cavidade e bucha nas caixas respectivas.
	B-36 – Verificar o estado de acabamento das superfícies moldantes, de acordo com o especificado.
	B-37 – Verificar o acerto das juntas, existência de arestas quebradas, mossas, efeito de sino, etc.
	B-38 – Verificar o ângulo das injecções submarinas, dimensões das entradas e estado das superfícies.
	B-39 – Verificar a perpendicularidade das paredes das caixas para postiços.
	B-40 – Verificar a altura dos extractores e pernas de retorno, bem como a horizontalidade dos topos.
	B-41 – Verificar a folga na cabeça dos extractores de forma a que estes possam girar.
	B-42 –Verificar o funcionamento de quaisquer mecanismo de recolha adiantada das chapas dos extractores.
	B-43 – Verificar a concentricidade entre as injecções e os furos dos torpedos nos moldes de canais isolados ou canais aquecidos.

NÍVEL C

Comporta todos os pontos mencionados em A e B e os seguintes:

	C-44 – Verificar o ajuste entre cavidades e buchas e entre estas e os movimentos.
	C-45 – Verificar se as zonas de ajuste vertical têm as paredes bem direitas, sem qualquer encalcamento.
	C-46 – Verificar as dimensões dos canais de injecção, arredondamento das arestas resultantes das intersecções e acabamento de superfícies nos canais.
	C-47 – Verificar se os furos do material nos moldes de canais aquecidos têm a dimensão correcta e estão polidos.
	C-48 – Verificar a vedação dos tampões ou postiços tampão nos moldes de canais aquecidos.
	C-49 – Verificar os furos para as resistências nos moldes de canais isolados ou aquecidos, nomeadamente dimensão e estado das superfícies, de forma a que garantam um bom contacto com as resistências.
	C-50 – Verificar se todas as gravuras foram executadas de acordo com os desenhos e especificações.
	C-51 – Verificar se os topos das gravuras para estampar a quente estão bem direitos e todos à mesma profundidade.
	C-52 – Verificar a existência de saídas de ar em zonas de previsível dificuldade de enchimento do molde.
	C-53 – Verificar se todos os frisos das zonas moldantes estão bem polidos no sentido da saída, eliminando as marcas da ferramenta de corte ou da erosão.
	C-54 – Verificar se a ligação entre os frisos e as paredes principais têm as arestas quebradas, bem como a intersecção entre frisos.
	C-55 – Verificar se as lâminas, tubos e tacos de refrigeração estão correctamente colocados e fixados e foram executados no material correcto.
	C-56 – Verificar se os extractores com topo perfilado estão fixados de acordo com as normas.

Henrique Neto, 1983
1º Congresso da Indústria de Moldes – Cefamol