Como nos outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies planas, convexas, côncavas ou de perfis especiais, contando para esse efeito uma vasta e variada gama de ferramentas (fresas).

Fresas de aço rápido (fonte: À Volta da Máquina Ferramenta Guerling)

Fresas de metal duro (cortesia Sandvik)

Fresas de metal duro (cortesia Sandvik)

GEOMETRIA DE CORTE

A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da fresagem. Ela está relacionada com o tipo de operação a executar e principalmente com o tipo de material a ser maquinado.
Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela é resistente ao material que irá ser maquinado. Os materiais são mais ou menos resistentes. Assim, uma fresa adequada à maquinação de um material pode não servir para a maquinação de um outro.
Então, como escolher a ferramenta adequada? Para começar, deve-se levar em conta a geometria de corte da ferramenta.

a	Ângulo de saída
b	Ângulo cunha
g	Ângulo folga (incidência)
l	Ângulo hélice

Na geometria de corte, os ângulos constituintes da cunha de corte são: o ângulo de saída g, de cunha b e de folga a temos ainda a considerar nas fresas helicoidais o ângulo de hélice l.
Pois bem, são os ângulos b dos dentes da fresa que dão a esta maior ou menor resistência à rotura. Isto significa que quanto maior for a abertura do ângulo b, mais resistente será a fresa. Inversamente, quanto menor for a abertura do ângulo b, menos resistente será a fresa. Nesta diferenciação entra também o ângulo de hélice l.

Com isto, é possível classificar a fresa nos tipos W, N ou H.

	Fresa tipo W
	a (Ângulo de saída) = 25º
	b (Ângulo cunha) = 57º
	g (Ângulo folga) = 8º
	l (Ângulo hélice) = 45º
	Aplicação em:   Aço macio resistência à tracção até 500 N/mm²   Cobre, ligas de cobre   Liga de Zinco   Alumínio e suas ligas
	Fresa tipo H
	a (Ângulo de saída) = 5º
	b (Ângulo cunha) = 81º
	g (Ângulo folga) = 4º
	l (Ângulo hélice) = 12º
	Aplicação em:   Aço meio duro resistência à tracção até 1300 N/mm²   Ferro fundido maleável   Liga de cobre duras
	Fresa tipo N
	a (Ângulo de saída) = 10º
	b (Ângulo cunha) = 73º
	g (Ângulo folga) = 7º
	l (Ângulo hélice) = 30º
	Aplicação em:   Aço macio resistência à tracção até 500 N/mm²   Aço duro resistência à tracção até 1000 N/mm²   Aço vazado   Ferro fundido   Ligas de alumínio   Liga de Zinco   Alumínio e suas ligas

A soma dos ângulos a, b e g em cada um dos tipos de fresa é sempre igual a 90°.

A fresa tipo W, por ter uma abertura de ângulo de cunha menor (b = 57°), é menos resistente. Por isso ela é recomendada para a maquinação de materiais não-ferrosos de baixa dureza como o alumínio, o bronze e plásticos.
A fresa tipo N (b = 73°) é mais resistente que a fresa tipo W e por isso recomendada para maquinar materiais de média dureza, como o aço com até 700N/mm² de resistência à tracção.
Finalmente, a fresa tipo H (b = 81°) é mais resistente que a fresa W e a fresa N. Portanto, é recomendada para maquinar materiais duros e quebradiços como o aço com mais de 700N/mm² de resistência à tracção.

Ainda quanto às fresas tipo W, N e H, uma pergunta pode ser feita: por que é que uma tem mais dentes que a outra? A resposta tem a ver com a dureza do material a ser maquinado.
Para maquinar uma peça de aço, por ser mais duro que outros materiais, menor volume por dente será cortado de cada vez. Portanto, menos apara será produzida por dente e menos espaço para a saída será necessário.
Já maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais macios, como o alumínio. Neste caso, mais espaço será necessário para a saída da apara.
Um dos problemas em maquinar materiais macios com fresa com muitos dentes é que a apara fica presa entre os dentes e estes não são refrigerados adequadamente. Isto acarreta o desgaste dos dentes e pode ainda gerar um mau acabamento da peça.