Os Procedimentos de preparação da máquina rectificadora referem-se à escolha e equilibragem da mó, sua montagem na máquina rectificadora, à “rectificação da mó” e medidas de segurança, que devem ser tomadas pelo operador.ESCOLHA E PREPARAÇÃO DE MÓS

Os fabricantes de mós adoptam um código internacional, constituído de letras e números para indicar as especificações da mó, conforme ilustração a seguir.

Para a escolha da mó são levados em conta: abrasivos, grãos, dureza, estrutura e aglomerantes.

Tipos de abrasivos

Actualmente, são utilizados para confecção de mós grãos abrasivos obtidos artificialmente, já que os de origem natural deixaram de ser aplicados pelo seu alto custo. Os principais são:

Óxido de alumínio (Al2O3) – Obtido a partir do mineral denominado “bauxita” por um processo de redução, apresenta-se em duas qualidades, segundo o critério de pureza conseguida na sua elaboração:

Óxido de alumínio comum (A) – De cor acinzentada, com pureza química em torno de 96-97%, e tendo como principal característica a sua alta tenacidade, a qual se presta nos casos de rectificação de materiais que tenham elevada resistência à tracção.

Óxido de alumínio branco (AA) – Com 99% de pureza, distingue-se pela sua cor, geralmente branca, e com propriedades semelhantes ao óxido de alumínio comum, porém devido à sua pureza e forma de obtenção (cristalizado) torna-se mais quebradiço. Por isso, é empregado em rectificações que requerem nível baixo de calor, gerado entre a mó e a peça, e ao mesmo tempo boa qualidade de acabamento em superfície com menor tempo de execução. Como exemplo, podemos citar os aços-ligas em geral.

Carboneto de silício (SIC) – Obtido indirectamente por meio da reacção química de sílica pura com carvão coque em fornos eléctricos. Este tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os óxidos de alumínio, sendo consequentemente mais quebradiço. É empregado em materiais de baixa resistência à tracção, porém, de elevada dureza. Como exemplo, temos: vidros, porcelanas, ferros fundidos (tratados ou não superficialmente), plásticos, alumínio e carbonetos (metal duro). Esses abrasivos podem ser reconhecíveis, também, pela coloração: verde, sendo que este último é empregue nas afiações de ferramentas de metal duro; por serem mais quebradiços que os pretos não alteram a constituição do metal duro.

Carboneto cúbico de boro (B4C) – Com características superiores aos anteriores, é pouco empregado na fabricação de rebolo. É utilizado mais comumente em forma de bastonetes para rectificação de ferramentas, devido ao seu alto custo.

Diamante (D) – Material mais duro encontrado na natureza, é utilizado em estado natural ou sintético na elaboração de mós para lapidação.

Classificação do abrasivo quanto ao tamanho e simbologia

O tamanho do grão é determinado por meio do peneiramento.

Tamanho 8	Tamanho 24	Tamanho 60

O peneiramento é feito através de peneiras sucessivas, com um certo número de malhas por polegada linear.
Exemplo: Tamanho de grão 80 – Significa que foi obtido através de uma peneira cujo lado tem 1/80 de polegada (aproximadamente 0,32 mm). A tabela, que se segue, mostra os tamanhos de grão mais empregues na elaboração de produtos abrasivos:

Muito grosso	Grosso	Médio	Fino	Muito fino	Pó
6	16	36	100	280	600
8	20	46	120	320	700
10	24	54	150	400	800
12	30	60	180	500	1000
14		70	220		1200
		80	240		1600

Simbologia do tipo de grão abrasivo

A	Óxido de alumínio comum
AA	Óxido de alumínio branco
C	Carboneto de silício preto
GC	Carboneto de silício verde
DA	Mistura de 50% de óxido de alumínio comum com 50% de óxido de alumínio branco
B 4 C	Carboneto cúbico de boro
D	Diamantado (C)

Observação: Qualquer outro símbolo anexado aos mencionados determinam aperfeiçoamento das fábricas produtoras de grão ou rebolo.

Aglomerante ou liga

Como já citámos, o elemento aglomerante do abrasivo permite que a ferramenta mantenha a sua forma e resistência, dando-lhe condições de fazer o trabalho desejado e desprender o grão, quando ele perder as suas características de corte. A proporção e qualidade da liga bem como do abrasivo determinam a dureza e o grau de porosidade, exigidos pelo tipo de rectificação. As ligas mais empregadas são:

	Vitrificadas (V): feitas à base de mistura de feldspato e argila, são as mais utilizadas, pois não sofrem ataque ou reacção química pela água, óleo ou ácidos. São usadas nas máquinas rectificadoras com velocidade periférica de no máximo 35 m/s.
	Resinóides (R): são feitos com base em resinas sintéticas (fenólicas) e permitem a construção de mós para serviços pesados com cortes frios e em alta velocidade, que nunca deve superar 80 m/s.
	Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para corte de metais e em rebolos transportadores das rectificadoras sem centro (centerless).
	Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): actualmente em desuso e só aplicada em trabalhos que exijam cortes extremamente frios em peças desgastadas.

Grau de dureza

O grau de dureza de um rebolo é a medida do poder de retenção dos grãos abrasivos pelo aglomerante. Um rebolo muito duro retém seus grãos até depois de estes terem perdido a capacidade de corte. Um rebolo muito mole perde seus grãos antes de estes terem executado inteiramente o trabalho. No caso de maquinação de materiais que tendem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo mole, que solte os grãos com mais facilidade.

Estrutura

Estrutura é o grau de compactação (densidade) dos grãos abrasivos na mó e refere-se também à porosidade da mó.

O = Oxicloretos
R = Borracha
S = Silicato

EQUILIBRAGEM DA MÓ

Depois de escolher a mó, é preciso equilibrá-la e rectificá-la. Assim, bem equilibrada, evita vibrações na rectificadora e permite a obtenção de superfícies de acabamento fino. Vamos ver, de modo geral, como se equilibra uma mó.

Primeiro, é preciso verificar se a mó está trincada (fissurada). Para isso, é preciso suspender a mó pelo furo e submetê-lo a pequenos e suaves toques, dados com um maço ou cabo de chave de fenda.
Se a mó não estiver fissurada, ela produzirá um leve som “metálico”. Se tiver fissuras, o som será “apagado”. Neste caso, a mó deve ser substituída por outra em bom estado.

As mós possuem um “rótulo” de papel nos topos. Esses “rótulos” não devem ser retirados, pois servem para melhorar o assentamento das flanges, visto que no processo de fabricação da mó, as superfícies ficam irregulares. É comum também no furo a mó trazer um casquilho de chumbo. No momento do aperto das flanges, sem o rótulo pode ocorrer má fixação ou até mesmo a quebra da mó.

Em seguida, a mó deve ser montada sobre a flange. Coloca-se a flange superior de maneira que as duas flanges sejam unidas com parafusos de fixação.

A mó, assim preparada, é colocada sobre o eixo de equilibragem e o conjunto mó – eixo é assentado sobre as réguas do dispositivo de equilibragem.

O dispositivo de equilibragem deve estar nivelado, para que a inclinação das réguas de apoio não influencie na equilibragem da mó.

As flanges possuem ranhuras onde são colocados contrapesos para equilibrar a mó. É como balancear a roda de um carro em que são colocados pequenos pesos.
Esses pequenos pesos podem ser movimentados dentro da ranhura. Se um lado da mó estiver mais pesado, ela vai rodar ao ser colocada no eixo de equilibragem sobre as réguas do dispositivo.
Movimentamos os três contrapesos a fim de equilibrar a mó. Quando o peso estiver equilibrado, a mó ficará parada em três posições diferentes, a 120°, uma em relação à outra. Nesse momento, a equilibragem está concluída.

Antes de iniciar a operação de rectificação é necessário “rectificar” a mó para melhorar as seguintes características: planicidade, concentricidade e superfície cortante. Esta operação de rectificação da mó também é chamada “perfilagem da mó”.
O primeiro passo é fixar bem a mó na máquina.
Neste momento, deve-se observar também a folga radial, que não deve ultrapassar 0,005 mm, e a folga axial, a qual não deve ser maior que 0,02 mm.
Em seguida, fixamos o diamante na mesa da rectificadora, geralmente com um calço magnético (boca de lobo).
Liga-se a mó e faz-se com que ela tangencie o diamante. Nesse momento, é preciso ter muito cuidado, pois a posição do diamante em relação à mó não deve permitir que a mó “puxe” o diamante para baixo de si. Caso contrário, isso pode provocar a quebra da mó e trazer riscos de segurança para o operador.

A “rectificação da mó” consiste em passar a mó inúmeras vezes pelo diamante, com pequenas profundidades de corte e com movimentos lentos de avanços transversais da mesa. As profundidades são de aproximadamente 0,02 mm para o desbaste e 0,05 mm para o acabamento.
Para evitar aquecimento excessivo das peças submetidas à operação, deve-se usar fluido de corte em abundância sobre o diamante e a mó.

Outro factor importante a ser considerado na preparação da rectificadora consiste na determinação da velocidade de corte da mó e do movimento da máquina.
A velocidade de corte da mó é de grande importância e depende do tipo de aglomerante. Numa velocidade muito baixa, haverá desperdício de abrasivo e pouco rendimento do trabalho. Uma velocidade muito alta pode causar rotura da mó.
Geralmente, as máquinas têm rotações fixas que correspondem à velocidade de corte ideal. De modo geral, na prática, são adoptadas as seguintes velocidades, segundo o aglomerante:

Aglomerante	Velocidade de Corte
Vitrificado	Até 33m/s
Resinóide	Até 45 m/s
Borracha	Até 35 m/s
Metálico	De 30 a 35 m/s

Quanto à velocidade da mó, também deve ser considerado o seguinte:

	Quanto mais alta a velocidade da mó em relação à velocidade da peça, menor deve ser o grau de dureza do aglomerante;
	Os aglomerantes orgânicos (resinóide, borracha, goma-laca) devem ser empregues para velocidades mais altas.

Para manter uma mó abrasiva na velocidade periférica, e se a máquina permitir, deve aumentar progressivamente a rotação por minuto (rpm). Com isso evita-se o desgaste excessivo da mó.
Deve-se empregar sempre a velocidade indicada pelo fabricante para cada tipo de mó abrasiva.

PREVENÇÃO DE ACIDENTES

Na maquinação por abrasão os acidentes são, em geral, causados pela rotura das mós. Este fato deve-se a várias causas:

	Ocorrência de fissuras durante o transporte ou armazenagem das mós abrasivas;
	Montagens defeituosas;
	Excesso de velocidade no trabalho;
	Pressão demasiada na mó de pouca espessura;
	Contacto muito brusco da mó com a peça a rectificar;
	Uso de mó muito dura; etc.

Por isso, são necessárias as seguintes medidas preventivas:

	Antes de qualquer operação, verificar se a mó está em bom estado e se ela é adequada à operação a ser executada;
	Limpar bem a mó e evitar choques e pressões excessivas sobre a sua superfície para ela não “estourar”.

Para prevenir ferimentos, o operador deve observar os seguintes procedimentos:

	Ao iniciar a rotação, ficar de lado e não em frente da mó;
	Usar óculos de protecção;
	Em caso de maquinação a seco, ajustar um colector de htmiração de pó junto ao protector e usar máscara contra pó, para evitar inalação de poeira, prejudicial ao aparelho respiratório;
	Usar luvas durante trabalhos em que a peça for guiada manualmente;
	O atrito da mó produz aquecimento da peça que pode queimar a mão;
	Com relação à máquina: dobrar o volante antes de ligar o movimento automático de avanço; não usar roupas soltas; no caso de aparelhagem eléctrica, usar um estrado de madeira para isolar o operador;
	Não empilhar rebolos, pois eles podem empenar ou quebrar. Além disso, a armazenagem deve ser em local apropriado.

Em caso de acidente, o operador deve proceder do seguinte modo:

	Declarar o acidente, relatando como ele ocorreu, o movimento, o lugar e as testemunhas;
	Somente permitir a retirada de ciscos dos olhos por pessoa competente, de preferência, médico;
	No caso de queimaduras, limpar a ferida com água oxigenada ou com álcool, fazer um penso húmido e consultar logo o médico.