MOVIMENTO MÁQUINA
As ferramentas de uma máquina CNC podem executar deslocamentos definidos de acordo com cada tipo de máquina.
Num torno estes deslocamentos são realizados nos sentidos longitudinal ao longo do eixo da peça e de aproximação.
Numa fresadora, além destes dois deslocamentos básicos, existe também o deslocamento transversal. Outros movimentos existem, porém só os abordaremos sucintamente mais adiante.
Para que a ferramenta possa ser comandada exactamente através destes percursos, todos os pontos da área de trabalho da máquina deverão ser definidos, isto é, o programador tem que definir perfeitamente todo o percurso da ferramenta ao longo de um contorno, o operador tem que vigiar este percurso e a máquina tem que o executar.
Para esse fim são utilizados sistemas de coordenadas que orientarão tanto o programador como o operador na realização dos programas.
EIXOS COORDENADOS (2 EIXOS)
Através de um sistema de coordenadas com dois eixos é possível descrever todos os pontos, referentes a um dado desenho, na sua posição exacta.
A forma de uma peça é normalmente descrita através de um desenho com as respectivas cotas, desenho de peça, do qual se irá extrair o contorno a fresar. Ao colocar-se o desenho da peça num sistema de coordenadas, a forma da peça pode ser descrita através da determinação das cotas em função de X e Y. Devendo estas distâncias serem lidas na escala para cada um dos pontos. A estas cotas dá-se o nome de coordenadas XY.
Num sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto está sempre correctamente definido através da indicação de um par de coordenadas (X,Y).
A forma mais simples de um sistema de coordenadas para a programação CN, compõe-se de 2 eixos perpendiculares que se cruzam num ponto. Este ponto é o ponto zero do sistema de coordenadas, e corresponde ao referencial do programa para a peça.
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EIXOS COORDENADOS (3 EIXOS)
Para a maquinação de peças é necessário a representação da peça no espaço. Por exemplo, a furação da peça, na figura, não depende somente da posição do furo na superfície, mas também da profundidade a ser atingida pela broca.
Se a localização do furo é definido pelas coordenadas X e Y, a profundidade será definida por uma terceira coordenada, a coordenada Z.
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Estaremos então, em presença de um sistema de coordenadas em 3 eixos.
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COORDENADAS MÁQUINA
Para se maquinar uma peça através de um programa de controlo numérico, é necessário, definir um sistema de coordenadas para a máquina ferramenta.
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Para a programação, é necessário considerar que a peça esteja parada, independentemente do movimento relativo ferramenta/peça. Sendo o movimento executado pelas ferramentas sobre a superfície, dentro do sistema de coordenadas.
Tal como na fresagem ou erosão, no torneamento, a peça é considerada parada. A peça encontra-se de tal forma posicionada no sistema de coordenadas, que o eixo Z coincide com o eixo da árvore. Como as coordenadas X e Y têm valores iguais; no torneamento, só se tem em linha de conta os valores de X e Y.
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MOVIMENTO MÁQUINA
As ferramentas de uma máquina CNC podem executar deslocamentos definidos de acordo com cada tipo de máquina. Num torno estes deslocamentos são realizados nos sentidos longitudinal (ao longo do eixo da peça) e de aproximação.
Numa fresadora, além destes dois deslocamentos básicos, existe também o deslocamento transversal. Outros movimentos existem, porém só os abordaremos sucintamente mais adiante.
Para que a ferramenta possa ser comandada exactamente através destes percursos, todos os pontos da área de trabalho da máquina deverão ser definidos, isto é, o programador tem que definir perfeitamente todo o percurso da ferramenta ao longo de um contorno, o operador tem que vigiar este percurso e a máquina tem que o executar. Para esse fim são utilizados sistemas de coordenadas que orientarão tanto o programador como o operador na realização dos programas.
ZERO MÁQUINA
No caso de um corte de corrente eléctrica, por exemplo, a maioria dos controladores “esquece” a posição do ponto zero da peça, ou seja, perde-se a relação anteriormente existente entre a peça e a máquina.
A fim de se poder reencontrar em qualquer altura esta relação, a máquina possui um ponto fixo, cuja posição é conhecida pelo controlador. Este ponto denomina-se ponto zero máquina. É um ponto com uma referência mecânica, não dependendo de dados memorizados.
Depois do tal corte de corrente, somente é necessário “dizer” ao controlador onde se encontra o ponto zero peça. Isto é, torna-se necessário comunicar quais os valores que distam do ponto zero máquina ao ponto zero peça. Estabelece-se, assim, a relação anteriormente existente.
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Por aqui se verifica que o ponto zero da peça está relacionado com o ponto zero da máquina.
Na realidade, toda a sequência de um programa, mesmo que em coordenadas absolutas em termos do ponto zero peça, não é mais que um sistema relativo ao existente na máquina. Este ponto zero máquina, é definido por cada fabricante, não existindo uma normalização.