I – INTRODUÇÃO

A indústria de moldes para matérias plásticas, mesmo nos países mais industrializados e modernos do mundo, é infelizmente excessivamente empírica, regendo-se por regras de tradição oral sem vocação para a experimentação teórica. Tal facto filia-se na dificuldade de normalizar as regras de construção de moldes, dada a natural diversidade existente, quanto a tipos, dimensões, graus de rigor, diferenças resultantes das matérias primas e produtos a moldar, dos diferentes meios à disposição de cada fabricante, etc.
Reconhecida a dificuldade, o presente trabalho parte do pressuposto de que é preferível a existência de algumas regras, mesmo fatalmente limitadas, que sirvam de ponto de referência, do que a indefinição existente.
As presentes Especificações pretendem pois definir com algum rigor, um conjunto de normas a que a construção dos moldes deverá obedecer no sentido de que a sua qualidade resulte mais elevada e a sua fabricação mais eficaz e portanto mais económica. Além de permitir que fabricantes, clientes e técnicos utilizem uma linguagem e conceitos tanto quanto possível comuns.

II – METODOLOGIA

Em presença da dificuldade de realizar Especificações Gerais que cubram todas as eventuais possibilidades e possam ser utilizadas de forma prática, optámos por um conjunto de normas que sejam um padrão de referência obrigatória e cujo cumprimento condicione uma actuação rigorosa em todos os curtos htmectos não previstos.
Existindo nessa indústria vários níveis de qualidade possíveis, optámos por realizar normas para o sector que mais nos interessa e que é o fabrico de moldes de qualidade, que definimos como aqueles que são produzidos com os melhores materiais, em que todas as peças são produzidas em máquinas de precisão e rectificadas, moldes que produzem peças dentro das tolerâncias, com um ciclo rápido, durante muitos anos, com um mínimo de manutenção e usando a menor quantidade possível de material plástico.
As normas que propomos são divididas pelos sectores que maior influência exercem sobre a qualidade final dos moldes, nomeadamente:

	Projecto
	Materiais, Acessórios e Tratamento Térmico
	Fabrico

III – NORMAS

1 – Projecto

1.1. – Para cada molde deverá ser elaborado um projecto que, no mínimo, deverá compreender:

	1.1.1. – Desenho do conjunto do molde montado, mostrando claramente as suas funções principais, as dimensões globais do molde, quaisquer características não usuais e a relação do molde, com a máquina em que será fixado, como por exemplo, barras de aperto, guias da máquina, etc. Este desenho deverá ter pelo menos duas vistas (injecção e extracção) e dois cortes (longitudinal e transversal).
	1.1.2. – Desenhos detalhados das cavidades, buchas, movimentos, postiços, barras, etc., isto é, todas as peças do molde não normalizadas e que seja necessário fabricar. As dimensões destas peças deverão ser colocadas a partir de pontos de referência claramente identificados no desenho de montagem.
	1.1.3. – Legenda descritiva de todas as peças – normalizadas ou não – que compõem o molde com número de referência, quantidade, descrição,. material utilizado, tratamento térmico e dureza requerido. Para as peças normalizadas, fabricante e referências utilizadas por este.
	1.1.4. – Notas sobre material ou materiais a moldar, índice de contracção (indicado pelo cliente), máquina ou máquinas onde o molde trabalhará, chamadas de atenção para htmectos de construção não usuais, que possam conduzir a erros, etc.
	1.1.5. – Esquemas de quaisquer circuitos eléctricos existentes no molde.

	1.2. – As guias principais do molde deverão ser quatro, ter um diâmetro tal que as torne robustas e um comprimento que garanta que, ao fechar o molde, entram nos casquilhos respectivos antes que quaisquer outras partes, de ambas as metades do molde, entrem em contacto.
	1.3. – As guias deverão ser preferentemente colocadas do lado da injecção e ter rasgos circulares para facilitar a lubrificação. Ao redor das guias deve ser desenhado um rebaixo na estrutura, que permita a acumulação do lubrificante e de sujidade resultantes do trabalho do molde.
	1.4. – As guias e casquilhos deverão ser fixadas por meios mecânicos (cabeças, pernos, parafusos, etc.) e não unicamente com base na tolerância de ajuste com furos.
	1.5. – As chapas dos extractores deverão ser guiadas por quatro guias e casquilhos e colocadas tão próximo dos pernos de retorno quanto possível. Estes deverão ser também em número de quatro. Deve evitar-se a colocação destas guias sobre as áreas moldantes, para maior flexibilidade a qualquer colocação futura de extractores.
	1.6. – Os moldes devem ser desenhados com vista a um manuseamento dentro de normas de segurança rigorosas, nomeadamente deverão ter furos para olhais pelo menos em duas faces perpendiculares. Os moldes com peso superior a 1.000 Kg deverão ter furos para olhais nas quatro faces e em todas as chapas. Os furos para olhais deverão permitir uma movimentação equilibrada com o molde aberto ou fechado.
	1.7.- Ainda com vista à movimentação e transporte do molde, deverá ser prevista uma barra de segurança, que mantenha fechadas as duas metades do molde através de parafusos, e que deverá ser colocada na frente do molde, do lado do operador. Moldes com 600 mm, ou mais, de comprimento deverão ter duas destas barras de segurança, sendo uma do lado do operador e outra do lado oposto. A posição dos parafusos destas barras deve ser tal que permita que estas girem e sejam fixadas de um dos lados do molde, em posição paralela à linha de junta.
	1.8. – Os moldes devem ser fixados nas máquinas através de rasgos de aperto que deverão cobrir o máximo comprimento do molde, e a sua dimensão não deverá ser inferior a 25 mm de altura por 15 mm de profundidade. A distância destes rasgos às linhas base do molde (placas da máquina) deverá ser regulada de acordo com as normas e ferramentas de cada cliente ou país de destino.
	1.9.- Por razões de resistência e com base em aço de construção, as chapas dos extractores deverão ter uma espessura mínima em relação à sua dimensão. Assim deverão ser usadas:

	Para dimensões até 200 × 100 mm, espessuras de 12 e 25 mm
	Para dimensões até 400 × 300 mm, espessuras de 15 e 25 mm
	Para dimensões até 600 × 400 mm, espessuras de 20 e 30 mm
	Para dimensões até 1000 × 600 mm, espessuras de 25.e 35 mm
	Para dimensões até 2000 × 1000 mm, espessuras de 35 e 50 mm

	1.10. – Independentemente do aço e tratamento térmico a usar nas cavidades e buchas, as zonas de vedação verticais (com menos de dois graus de saída) deverão, onde praticável, ser fabricados com postiços temperados e revenidos – se possível nitrurados – a 55-60 Rockwell C.
	1.11. – Não é aceitável o uso de placas da estrutura com caixas rectangulares de lado a lado.
	1.12. – Todos os moldes em que deva existir alinhamento entre as duas metades (injecção e extracção) deverão ter blocos de travamento rectangulares ou circulares, devendo os primeiros ser obrigatoriamente usados quando existam fortes pressões laterais ou desequilíbrio de pressões. O ângulo de fecho destes blocos deve ser inferior ao menor ângulo de justamente existente nas zonas de vedação entre cavidades e buchas.
	1.13. – Deve ser usado um sistema de canais equilibrado, isto é, aquele que permita idealmente que todas as peças no molde sejam cheias ao mesmo tempo. Nos casos em que não seja possível garantir esta finalidade, como nos moldes para peças diferentes – os chamados moldes família – devem ser previstas áreas de restrição dos canais, ou blocos de fecho dos canais, a serem ajustados durante ou após a experiência do molde.
	1.14. – Os canais de injecção devem ser preferentemente redondos. Os canais trapezoidais devem ser usados apenas nos casos em que o sistema de injecção tenha de ser feito em apenas um dos lados do molde como, por exemplo, nos moldes de bico de alfinete e de placa extractora.
	1.15. – Nos moldes convencionais de canais frios, a dimensão dos canais de injecção deve ser a menor possível em vista da fluidez do material a moldar e a distância a percorrer. Notar que, em muitos moldes, o cicio de produção é limitado mais pelo tempo de arrefecimento dos canais de injecção do que das peças a produzir.
	1.16. – Prever nas extremidades dos canais, áreas para acumulação do material plástico frio.
	1.17. – Procurar que os pontos de injecção não interfiram com a montagem ou aparência das peças moldadas.
	1.18. – Os canais de injecção devem ser maquinados em separadores, não sendo aceitável que o seu percurso longitudinal se faça entre blocos de cavidade ou bucha.
	1.20. – Moldes de canais quentes devem ser utilizados quando as quantidades a produzir o justifiquem ou as especificações técnicas das peças a produzir os tornem necessários. Em qualquer dos casos, deve sempre ser verificado qual o nível de preparação técnica da empresa cliente, no sentido de garantir a existência de condições mínimas ao seu funcionamento, tais como, máquinas, equipamento de controlo de temperatura, filtros no sistema de injecção. “know-how”, etc.
	1.21. – Nos moldes de canais quentes deverão ser utilizados de preferência sistemas normalizados pelas vantagens decorrentes da intermutabilidade das peças, com vista à sua rápida substituição e à economia de produção e manutenção. Sistemas normalizados ensaiados e comprovados ao longo de muitos moldes, permitem naturalmente uma maior garantia de resultados.
	1.22. – O desenho do molde deve mostrar a forma do carburador, quando existente e a localização, dimensão, amperagem e voltagem de todas as resistências, bem como as sondas de controlo de temperatura.
	1.23. – Todos os moldes de canais quentes devem ter caixas de terminais no topo do molde (parte superior do molde quando colocado na máquina), tanto para os cabos de aquecimento como para os de controlo de temperatura.
	1.24. – Todos os cabos devem ser conduzidos até às caixas terminais através de canais próprios, maquinados nas placas dos moldes, ou de tubos metálicos devidamente separados por sectores e identificados. Os canais maquinados devem ter uma tampa metálica amovível. Os cabos de alimentação devem ser cuidadosamente separados das sondas de controlo de temperatura. 1
	1.25 – As condições a que deve obedecer um sistema de canais quentes são:

	1.25.1 – Exacto controlo de temperatura ao longo de todo o sistema.
	1.25.2 – Garantia de que todo o material que entra no sistema sai do sistema sem degradação.
	1.25.3 – Fácil mudança de cor.
	1.25.4 – Resistência dos materiais utilizados relativamente aos plásticos a moldar.
	1.25.5 – Máximo isolamento das áreas quentes do sistema relativamente ao molde propriamente dito que, em princípio, trabalhará mais frio.
	1.25.6 – Que a expansão das partes quentes não provoque o desalinhamento do sistema.

	1.26. – Deve ser um objectivo importante nos moldes de canais quentes, o fácil acesso às resistências ou sondas de temperatura para sua eventual substituição com o molde na máquina.
	1.27. – Nos moldes em que a injecção se faz através de um bico quente central, este deve estar incorporado no interior do molde sempre que possível, ou ter um anel de centragem saliente, que faça a sua protecção. Os cabos de alimentação e de controlo de temperatura devem também estar ligados a caixas de terminais localizadas no topo do molde, e serem conduzidos para o exterior através de rasgos maquinados na placa respectiva, com uma tampa amovível.
	1.28. – Cada ponto de injecção deve ter um número de identificação no desenho, o qual deve ser marcado em local apropriado do molde, em ligação com a sonda de temperatura e as resistências respectivas. O objectivo é o fácil reconhecimento de cada ponto de injecção, com vista ao controlo de temperatura em cada local do sistema.
	1.29. – Todas as áreas quentes dos moldes devem ser isoladas das restantes partes do molde, quer com materiais próprios, quer apenas pela existência de folga entre os componentes que permitam a circulação de ar. Quer isto dizer que deve existir o mínimo contacto possível entre as partes quentes e o molde propriamente dito.
	1.30. – Nos moldes para produções mais longas (vários anos),justifica-se a utilização de uma placa móvel no carburador para fácil remoção das resistências.
	1.31. – Em moldes para produzir peças desiguais criando áreas no carburador em que seja previsível a necessidade de diferentes temperaturas, as resistências eléctricas devem ser aparadas para cada área evitando a existência de uma resistência ao longo do carburador.
	1.32. – Nos casos em que as resistências eléctricas tenham um comprimento inferior ao comprimento dos furos, devem ser usados tubos metálicos ou cerâmicas, nos espaços vazios, para evitar que as resistências se movam para fora do seu local próprio.
	1.33. – As chapas dos extractores devem ser separadas da placa de aperto à máquina por botões de encosto, tipo D.M.E.
	1.34. – Os extractores deverão ser colocados nas zonas das peças a moldar que ofereçam mais resistência à fractura, ou constituam melhor apoio à extracção. Deverão ser de diâmetro tão grande quanto possível e ter um comprimento de contacto com o furo não superior a 20 mm, existindo folga de aproximadamente 0,5 mm por lado nas restantes áreas.
	1.35. – Nos moldes com paredes verticais altas e com pouca saída, usando materiais de grande resistência mecânica e de difícil extracção, ou ainda para evitar sinais de extractores, poderá ser utilizado prato extractor ou barras extractoras. Nestes casos, para garantir que existe suficiente superfície de extracção, deixe apenas um pequeno raio a maquinar na bucha, que não deve constituir mais do que um quarto da espessura de parede.
	1.36. – Nos moldes de prato extractor é desejável o uso de saídas de ar sob pressão com o duplo fim de ajudar a extracção e garantir a limpeza da área entre o prato extractor e a bucha, o que é importante para evitar a deterioração do necessário justamente entre estas peças.
	1.37. – Devem ser escolhidos os extractores da máquina, ou máquinas, onde o molde irá trabalhar ou ser ensaiado, cuja localização seja a mais próxima possível das guias das chapas dos extractores.
	1.38. – O curso de extracção deve ser tal que possibilite a queda automática das peças moldadas.
	1.39. – Deverá haver o maior cuidado em que não existam peças ou áreas do molde que interfiram com a livre queda das peças moldadas.
	1.40. – Deve ser usado um sistema de retorno positivo das chapas dos extractores que não seja accionado por molas. Nos moldes que trabalhem em máquinas com extracção hidráulica, dever-se-à ligar as chapas, ao sistema de extracção por casquilhos roscados, montados entre as chapas dos extractores.
	1.41. – Nos moldes em que a extracção esteja colocada sob movimentos e que exista o risco de interferência, deverá a extracção ter um sistema de segurança para retorno positivo antecipado, que não seja accionado por molas.
	1.42. – A refrigeração é das áreas mais importantes do projecto e das que mais influencia a qualidade das peças produzidas e a produtividade do molde e deve, portanto, ser estudada cuidadosamente, tendo em vista o material a moldar, da espessura das paredes, do tipo e quantidade das peças a produzir, etc.
	1.43. – Deverão ser considerados circuitos independentes e simétricos relativamente à zona ou zonas de enchimento do molde ou de cada cavidade.
	1.44. – Deverá ser calculada a área das secções de refrigeração de forma a não haver estrangulamentos ou depósitos de água no sistema.
	1.45. – Em cada molde devem ser calculadas as zonas de mais rápido aquecimento ou de mais difícil dissipação do calor afim de encontrar métodos de refrigeração local adequados.
	1.46. – Todos os circuitos de refrigeração devem ser numerados para fácil e clara identificação, quer no desenho do molde, quer em gravações a estampar no exterior do próprio molde. Todas as entradas deverão ainda ter estampadas a designação IN e as saídas a designação OUT.
	1.47. – As ligações de água com o exterior do molde devem ser feitas com peças normalizadas, de acordo com o mercado e cliente a que o molde se destina, preferentemente do tipo rápido e serem localizadas em caixas maquinadas no interior do molde, isto é, de forma a não ficarem salientes da sua superfície exterior. Estas ligações devem ser de dimensão tal que não constituam uma restrição à circulação do refrigerante.
	1.48. – Deve ser evitada a localização de entradas ou saídas de refrigeração no topo do molde. Nos casos em que tal não seja possível deve existir um rasgo de drenagem para os lados do molde. As entradas e saídas de refrigeração devem ser feitas preferentemente para a parte de trás do molde na máquina (lado oposto ao operador), ou como segunda preferência para a parte inferior.
	1.49. – O uso de ligações de água com vedantes (O’Rings) deve em princípio ser evitada. Quando tal não for possível, usar tipos normalizados resistentes ao calor e seguir rigorosamente as indicações do fornecedor quanto a dimensões para as caixas respectivas.
	1.50. – Usar pernos de refrigeração – “cool pins” – sempre que os sistemas usuais de refrigeração não possam chegar a áreas de pequena dimensão, usualmente profundas, que se considere necessário refrigerar. Estes pernos devem ser refrigerados numa extremidade através de um circuito com bastante pressão e se possível turbulência.
	1.51. – Ao projectar um sistema de refrigeração deve ter-se em conta que a área de refrigeração é habitualmente mais importante do que a quantidade de refrigerante.
	1.52. – Evitar curvas térmicas muito pronunciadas espaçando as linhas de refrigeração em função da sua distância às zonas moldantes.
	1.53. – As linhas de água deverão estar a uma distância mínima de 4 mm dos extractores e 15 mm das superfícies moldantes ou do exterior das placas das cavidades.
	1.54. – Nos movimentos laterais deverá ser utilizado accionamento hidráulico sempre que o curso necessário torne pouco prático o sistema mecânico, bem como nos casos em que se necessite independência de actuação relativamente à abertura do molde. Deverão ser utilizados sistemas hidráulicos normalizados de fabricante com reconhecida qualidade e de preferência de origem tal que facilite a substituição de peças pelo cliente a que o molde se destina.
	1.55. – Todos os movimentos hidráulicos deverão ter almofada de ar em ambas as extremidades e “micro-switches” de controlo do curso em conecção com a máquina de injecção.
	1.56. – Os movimentos accionados hidraulicamente e que constituam na parte ou no todo, superfície moldante, deverão ter encravamento mecânico.
	1.57. – Nos movimentos mecânicos a inclinação dos furos para as guias inclinadas ou as orelhas de deslize, quando existam, deve ser inferior ao ângulo de aperto ou de fecho do movimento.
	1.58. – Nos movimentos accionados por guias inclinadas, deve existir uma excentricidade entre a guia e o furo de forma a criar uma folga no sentido do movimento, permitindo que o molde comece a sua abertura antes de accionar o movimento lateral. Tal excentricidade pode variar com as dimensões e características do movimento, mas não deve ser inferior a 0,5 mm.
	1.59. – Os movimentos mecânicos devem ter um sistema de segurança positivo e suficientemente forte que evite o fecho prematuro dos movimentos, de preferência normalizado. Não usar, em caso algum, sistemas de esfera movidos por mola.
	1.60. – Poderão também ser usados movimentos accionados pneumaticamente, para cursos longos, mas apenas nos casos em que não existam pressões ou grandes pesos a accionar.
	1.61. – Os ângulos de fecho dos movimentos, não devem ser menores do que 5º nem maiores do 30º, afim de ser facilitada a sua acção de deslize e evitando o bloqueamento.
	1.62. – As barras de deslize devem acompanhar os movimentos até pelo menos um terço da sua altura.
	1.63. – Deve procurar-se que os movimentos, mecânicos, hidráulicos ou pneumáticos, possam ser desmontados com o molde na máquina. Para tal, os movimentos devem ser colocados de preferência ao longo do exterior do molde. Evitar colocar movimentos mecânicos na parte superior do molde.
	1.64. – É desejável evitar a existência de movimentos excessivamente pequenos, principalmente em moldes de dimensão média ou grande. Sempre que possível juntar dois ou mais pequenos movimentos numa construção única.
	1.65. – As áreas da estrutura para deslize ou fecho de movimentos deverão ser formadas por placas substituíveis de aço temperado.
	1.66. – Os movimentos accionados pela extracção do molde, barras extractoras angulares ou balancés, deverão ter na rectaguarda da placa das buchas ou placa de reforço, barras de apoio que garantam o exacto ângulo de trabalho, alinhamento e rigidez do conjunto. Será ainda desejável que estas barras extractoras tenham dois ângulos, o ângulo de trabalho mencionado e o ângulo de vedação na zona moldante, que deve ser pelo menos dois ou três graus superior.
	1.67. – As barras extractoras ou balancés devem, por razões óbvias, ser montados pela frente do molde e ter orelhas de deslize bastante robustas de forma a suportar os esforços de torção que resultam da sua usualmente pequena base. As barras de deslize destes movimentos, deverão ser montadas em caixas próprias a maquinar nas chapas dos extractores e serem fixadas com parafusos pela rectaguarda, isto é, através da chapa de aperto dos extractores.
	1.68. – Sempre que possível os movimentos accionados pela extracção ou balancés, deverão ter perfil circular diminuindo os custos de produção e o risco de desgaste prematuro.
	1.69. – Todos os movimentos com forma não circular nas áreas moldantes, devem justar nas respectivas áreas, das cavidades ou buchas através de um ângulo de cerca de cinco graus, para evitar atrito ou gripagem.
	1.70. – O projectista deverá ter o maior cuidado no projecto dos movimentos, nomeadamente no seu correcto dimensionamento e resistência, dado que os movimentos sendo órgãos móveis, tendem a constituir a área de menor resistência dos moldes provocando o maior número de paragens de produção e problemas de manutenção.
	1.71. – O projectista de moldes deverá prever o fluxo do material plástico a encher o molde, projectando saídas de ar ou gases nos locais em que seja previsível a sua acumulação. Estas saídas de ar poderão ser nos planos de junta (rasgos com aproximadamente 12 x 0,02 mm) nos extractores através de faces, em pernos especiais para esse fim (fixos ou móveis) através de postiços constituídos por lâminas, etc.
	1.72. – Nas peças muito profundas e com pouca saída em que seja previsível a formação de vácuo que dificulte a extracção, deverão ser previstas válvulas para escape de ar.
	1.73. – Para evitar a deflação das placas do molde devido à pressão de injecção, o vão provocado pela extracção, deverá ser o mais pequeno possível, principalmente no sentido da largura do molde. Com o mesmo fim devem ser previstos suportes de apoio, cuja acção é especialmente válida na área central do molde.
	1.74. – Como princípio geral só deverão ser projectadas peças especiais a maquinar quando não existam peças normalizadas no mercado que garantam igual eficácia.
	1.75. – Deverão ser utilizadas normas de acordo com o país de destino do molde em causa.
	1.76. – Em todas as peças a tratar termicamente deverão ser evitadas grandes e abruptas mudanças de secção na mesma peça. Para tal, usar uma construção por peças múltiplas ou postiços.

2 – Materiais, Acessórios e Tratamento Térmico.

	2.1. – Todos os aços a utilizar nos moldes deverão ser aços especiais de primeira qualidade desgasificados por vácuo e próprios para a função que cada peça vai exercer.
	2.2. – Os principais aços a utilizar de acordo com as características dos moldes a construir são:

Tipo	Designação	Número da Chave	Dureza Recomendada	Função
Construção			60 / 70 kg mm²	Grandes estruturas ou moldes de menor exigência
Pretratado	4130	1.7218	30 – 36 Rock. C.	Estruturas médias e pequenas
	4140	1.7225		Moldes de elevada exigência
	P 20	1.2330	30 – 36 Rock. C.	Estruturas de excepcional exigência. Grandes áreas moldantes ou moldes de pouca ou média exigência. Carburadores.
Pretratado Inoxidável	414	1.4001	30 – 35 Rock. C.	Estruturas resistentes à corrosão.
	420	1.4021	30 – 35 Rock. C.	Grandes áreas moldantes para moldes resistentes à corrosão.
Cementação	P – 5	1.2341	59 – 62 Rock. C.	Áreas moldantes formadas por cunhagem.
	P -6	1.2735	58 – 60 Rock. C.	Peças sujeitas a desgaste superficial como barras de deslize, aros extractores etc.
Têmpera ao Núcleo	H 13	1.2344	50 – 52 Rock. C.	Áreas moldantes para moldes de grande resistência.
	S – 7	1.3355	54 – 56 Rock. C.	Como acima, mas para moldes em que seja desejável maior dureza.
	A – 10		58 – 60 Rock. C.	Áreas moldantes, possível de temperar ao ar a ser usado nos casos em que seja impossível evitar gripagem Barras de deslize, aneis de extracção, etc.
	D – 2	1.2379	56 – 58 Rock. C.	Áreas moldantes de moldes que necessitem de grande resistência à abrasão como moldes para injectar materiais com cargas.
Inoxidável	20	1.4021	50 – 52 Rock. C.	Áreas moldantes em moldes de elevada exigência e necessidade de resistência à corrosão ou ambiente húmido.
	440	1.4112	56 – 58 Rock. C.	Também bom polimento.
“Maraging”	250		50 – 52 Rock. C.	Áreas moldantes de excepcional resistência ou onde o risco de distorção ou fractura no tratamento térmico seja grande. Pequenos postiços ou lâminas de elevada fragilidade ou áreas não convenientemente suportadas.
“Maraging” Inoxidável	455 M		46 – 48 Rock. C.	Como acima, mas onde seja necessário resistência à corrosão.
Aço Rápido	ASP		64 – 66 Rock. C.	Áreas moldantes ou não que necessitem de elevada resistência à deflecção como extractores de lâmina. Buchas finas e muito longas, pernos, etc.
Cobre Berílio	BeCu		28 – 32 Rock. C.	Áreas moldantes onde seja particularmente crítica a necessidade de arrefecimento.

	2.3. – Quando se trate de grandes blocos de aço para áreas moldantes exigindo elevado acabamento, deve o aço ser previamente testado por ultra-sons.
	2.4. – Placas para aros extractores e de extracção de canais de injecção nos moldes de bico de alfinete, deverão ser sempre executados em aço prétratado.
	2.5. – Também os moldes de pequenas dimensões para peças técnicas, deverão ter todas as placas em aço prétratado.
	2.6. – Todos os movimentos ou peças móveis devem ser sempre executadas em aços tratados termicamente com uma dureza a especificar caso a caso, mas que não deve ser inferior a 48-50 Rockwell C.
	2.7. – Todas as barras de deslize ou barras de atrito, devem ser tratadas termicamente com uma dureza mínima de 52-60 Rockwell C. Se possível tratar as barras de deslize por nitruração.
	2.8. – Nos casos em que sejam utilizados aços de cementação, a espessura da camada cementada não deve ser inferior a 1,2 mm com uma dureza de 59-62 Rockwell C. medida através de uma carga de 140 kg.
	2.9 – Nos moldes de bico de alfinete a placa de extracção dos canais deve ter um casquilho a trabalhar com o injector que deverá ser feito em aço grafítico do tipo A10.
	2.10. – Nos moldes para elevadas produções ou para peças técnicas com bastante rigor dimensional, as cavidades e buchas devem ser realizadas em aço de grande tenacidade e estabilidade dimensional, temperado e revenido para durezas mínimas de 50-52 Rockwell C.
	2.11. – Nos casos de moldes destinados a moldar materiais plásticos que provoquem oxidação, deverá ser usado nas cavidades e buchas, aço inoxidável no estado prétratado com 30-35 Rockwell C, ou temperado com 46-48 Rockwell C, conforme os casos.
	2.12. – Todas as peças a tratar termicamente deverão ser normalizadas para eliminação de tensões após desbaste e furações. O mesmo deve ser feito em blocos médios e grandes após o trabalho de erosão.
	2.13. – Todas as peças de alguma responsabilidade e custo, deverão ter um duplo revenido após têmpera, nomeadamente os aços A.I.S.I. H 13, S-7, Al0 e D2. Este revenido deve ser feito imediatamente após o arrefecimento.
	2.14. – Dado que todas as arestas implicam uma concentração de tensões no aço, as peças a tratar termicamente devem ter raios tão generosos quanto possível. Quando tais raios não forem aceitáveis na peça acabada, deverá a sua eliminação ser feita apenas após o tratamento térmico.
	2.15. – Todos os acessórios devem ser normalizados e de preferência de origem. Quando tal não for possível, devem ser respeitadas rigorosamente as dimensões e a qualidade.
	2.16. – No caso das guias e casquilhos não serem de origem e não serem nitrurados, deverão ser cementados com uma dureza mínima de 60-65 Rockwell C.
	2.17. – Todos os vedantes de borracha deverão ser de tipo resistente ao calor e de fabricante qualificado.
	2.18. – Todos os parafusos deverão ser do tipo «Umbrako».
	2.19. – Todos os extractores deverão ser de origem. nitrurados a gaz, rectificados e polidos.
	2.20. – Todas as molas deverão ser de origem, de fabricante qualificado e de preferência de secção quadrada ou rectangular.
	2.21. – Todas as resistências eléctricas deverão ser de fabricante qualificado e ter «termocouple» para controlo da temperatura.
	2.22. – Todos os bicos aquecidos devem permitir os objectivos dos pontos referidos nas especificações do Projecto, serem facilmente desmontáveis e ser possível substituir peças defeituosas, nomeadamente, resistências. Os cabos de alimentação e controlo de temperatura, devem ser suficientemente longos, não sendo aceitáveis quaisquer acrescentes.
	2.23. – Os cilindros hidráulicos, ou pneumáticos, deverão ser sempre de origem e de fabricante qualificado.
	2.24. – Os órgãos de moldes sujeitos a desgaste anormal, como por exemplo, os pontos de injecção de materiais altamente abrasivos, devem ser feitos de aço rápido.
	2.25. – As lâminas, tubos de refrigeração ou interrupções de circuito, deverão ser feitas em plástico, aço inox ou alumínio para evitar a oxidação e ter uma posição que evite a sua deslocação por força da pressão do líquido refrigerante.

3 – Fabrico

	3.1. – Todas as peças não cilíndricas que compõem os moldes devem ser rectificadas paralelas e à esquadria. Nas placas da estrutura o erro de paralelismo não pode exceder 0,01-0,02 mm de acordo com a dimensão das placas.
	3.2. – As peças cilíndricas temperadas deverão ser rectificadas, erro máximo de concentricidade 0,005 mm.
	3.3. – Todos os furos para guias e casquilhos, bem como quaisquer outros furos de precisão feitos em aço temperado, deverão ser ratificados em máquinas de rectificação de interiores.
	3.4. – Todas as operações de desbaste e furações deverão ser executadas numa primeira fase da construção do molde. Seguir-se-á a rectificação plana para garantir a correcta geometria dos blocos a trabalhar e só depois, se deverá iniciar a maquinação para as dimensões finais das zonas moldantes ou outras áreas de precisão.
	3.5. – As caixas das estruturas deverão ter as paredes laterais em perfeita esquadria com a base e o fundo, não deverão ter um erro de paralelismo relativamente à base, superior a 0,01 mm. Para tal, poderá ser necessário proceder ao seu rascamento manual.
	3.6. – Os furos para guias e casquilhos, quer do molde quer das chapas dos extractores, deverão ser rigorosamente perpendiculares à base e o erro de concentricidade entre os furos de diferentes placas não poderá exceder 0,05 mm. Para obter este resultado as faces do molde deverão ser verificadas a comparador e apertadas na máquina, antes da operação de encavilhamento de cada molde, não devendo existir uma oscilação superior a 0,001 mm.
	3.7. – A altura dos suportes não poderá, em caso algum, ser superior a 0,015 aos calços.
	3.8. – Os furos para extractores deverão ser maquinados em máquina fresadora ou ponteadora e mandrilados pela rectaguarda.
	3.9. – No caso de extractores que têm posição, não devem rodar. Esta finalidade não deve ser obtida por pancada ou deformação das zonas da placa dos extractores adjacentes à cabeça destes, mas por maquinação de um rasgo e colocação de um pino de posição.
	3.10. – O atarrachamento dos furos de refrigeração para colocação de tampões deve ser feito com cuidado de forma a que o número de fios de rosca seja o mínimo necessário para permitir a entrada dos tampões.
	3.11. – A maquinação dos rasgos para colocação de vedantes (O’rings) deve ser feita rigorosamente de acordo com as especificações dos fabricantes dos vedantes. O fundo de tais rasgos deve ser polido de forma a permitir uma boa vedação entre o vedante e o aço.
	3.12. – A vedação entre cavidades e buchas de junta não direita, deve ser obtida sem qualquer pancada ou pressão excessiva, isto é, a vedação deve ser o resultado de uma forma ou configuração exacta e rigorosamente igual em ambas as metades do molde.
	3.13. – A vedação deve ser obtida sem alteração da perpendicularidade de áreas já maquinadas, como rasgos para movimentos, furos para extractores, etc.
	3.14. – Nos moldes de canais aquecidos, os furos para as resistências deverão ser maquinados e mandrilados de forma a garantirem uma boa superfície e um bom contacto com as resistências. Os furos para o material plástico deverão ser polidos.
	3.15. – Nos moldes de canais isolados a concentricidade entre o ponto de injecção e os furos dos torpedos deve ser perfeita. Erro máximo de concentricidade 0,02 mm.
	3.16. – O polimento das zonas moldantes deve processar-se de acordo com o especificado caso a caso. De qualquer forma as superfícies a acabar para SPI-SPE nr. 1 e 2 deverão ser preparadas totalmente com abrasivos manualmente e não com lima. Estes devem ser de boa qualidade e terem a forma e dimensão adequada à superfície a polir.
	3.17. – Paredes verticais deverão ser polidas no sentido da saída.
	3.18. – Os canais de injecção deverão ser sempre polidos, quer por razões de extracção, quer para facilitar o movimento da matéria plástica durante o enchimento do molde.
	3.19. – Em caso algum serão aceitáveis soldaduras nos moldes.
	3.20. – Todas as peças a serem tratadas termicamente devem ser maquinadas com sobrespessuras suficientes ao previsível empeno e necessária rectificação. Tais sobrespessuras podem variar de 0,1 – 0,2 mm para peças muito pequenas até 3-4 mm para peças grandes, principalmente muito longas.
	3.21. – Na fase de maquinação de zonas moldantes devem ser sempre calculadas e definidas as sobrespessuras para polimento. Tais sobrespessuras dependem do grau de acabamento possível de obter na maquinação – melhor acabamento, menor sobrespessura – grau de polimento necessário e grau de rigor necessário da peça acabada.
	3.22. – Nas áreas construtivas – áreas de vedação ou montagem – deverá ser deixado aço a remover pela rectificação final dependendo a sua quantidade da dimensão da peça; 0,05 mm para peças muito pequenas até 0,1 – 0,2 mm para peças grandes especialmente muito longas.
	3.23. – A rectificação final de cada peça deverá ser feita idealmente para a dimensão final com uma tolerância -0 + 0,005 mm (+0 – 0,005 mm nos furos, caixas, etc.). Todavia em casos que deverão ser considerados excepcionais e em que não seja possível a obtenção de medição rigorosa, ou casos de geometria composta, poderá ser deixado um excedente dimensional que chamaremos excedente de montagem ou de segurança.
	3.24. – Consideremos como muito pernicioso e altamente deseducativo, o uso generalizado de sobredimensionamento por razões de mera segurança que usualmente reflectem apenas insuficiente estudo prévio
	3.25. – Os postiços deverão ter as faces rectificadas de precisão e perpendiculares, não sendo aceitável a sua conicidade para facilitar a entrada na caixa respectiva. A conicidade por vezes existente nas caixas deve ser eliminada por maquinação (idealmente rectificação de interiores) ou, o que é menos eficaz, por rascamento.
	3.26. – Durante o fabrico, o maior esforço deve ser feito para cumprir as dimensões «médias» do desenho de peça com o aumento para a contracção.
	3.27. – As tolerâncias no molde não devem exceder 25% das tolerâncias máximas dadas para a peça moldada em plástico, da forma seguinte:

	a) Tolerância «menos» para dimensões macho (dimensão com tolerância só para menos.)
	b) Tolerância «mais» para dimensões fêmea (dimensões com tolerância só para mais).
	c) Tolerâncias «mais» ou «menos» para dimensões com tolerância bilateral.

Exemplo 1 (Peça Macho)

Dimensão do desenho de artigo	49,6 – 0,4
Dimensão média da peça	49,4
Factor de contracção (0,8%)	0,4
Dimensão base no molde	49,8
Tolerância no molde (25% de 0,4)	0,1
Dimensão final no molde	49,8 – 0,1 mm

Exemplo 2 (Peça Fêmea)

Dimensão do desenho de artigo	50 + 0,4
Dimensão média da peça	50,2
Factor de contracção (0,8%)	0,4
Dimensão base no molde	50,6
Tolerância no molde (25% de 0,4)	0,1
Dimensão final no molde	50,6 + 0,1 mm

Exemplo 3

Dimensão do desenho de artigo	49.8 ± 0.2
Dimensão média da peça	49.8
Factor de contracção (0,8%)	0,4
Dimensão base no molde	50,2
Tolerância no molde (25% de 0,4)	0,1
Dimensão final no molde	50,2 ± 0,05 mm

Henrique Neto, 1983
1º Congresso da Indústria de Moldes – Cefamol